德國SCHIESS希斯公司由安斯特•希斯先生于1866年在德國杜塞爾多夫市成立的。德國SCHIESS希斯公司擁有超過130年的機床制造經驗,是全球機床行業中最知名的企業之一。該公司多年來致力于采用具有開創性的新型設計,應用于其特大型和重型金屬切削加工機床。主要產品立式車削鏜銑中心、龍門移動式鏜銑加工中心、特大型落地鏜銑加工中心、重型臥車。TEL:152 1011 2532。
一、立式車削鏜銑中心
      德國SCHIESS希斯公司最文明與世的是它所制造的立車產品,是世界上最主要的立車供貨商之一。其雙柱立車(DC-VBM系列)最大加工工件直徑可達16米,加工高度可達14米,承重可達1000噸;單柱立車(SC-VBM系列)最大加工工件直徑可達25米,加工高度可達14米,承重可達1000噸。 
      
立車特性:
      a.工作臺直接采用多個大功率、大扭矩數字交流伺服電機,組成電機組直接驅動齒輪。
      b.工作臺采用電機直接驅動齒輪方式,取消傳統式齒輪箱。工作臺實現從最低轉速零至最高轉速的全程無級變速。工作臺完全由數控系統調控,可作為進給軸(C 軸)使用,即可作定位、車削或銑削等應用。
      c.機床進行車削加工時,多個電機采用主從控制方式,可自動轉換為電子預加載方式;同時消除了驅動小齒輪與大齒圈之間的嚙合間隙。多個電機功率的疊加,使工作臺轉速在不通過任何機械齒輪變速機構的情況下,實現從零到最大轉速之間的任意無級變速。
二、龍門移動式鏜銑加工中心
     德國SCHIESS希斯公司專造特大型龍門移動式鏜銑加工中心,其龍門移動式鏜銑加工中心(GanMill系列)立柱間距可達16米,水平X軸行程可達60米,水平Y軸行程可達18米,承重可達1000噸,堪稱世界之最。此龍門還可配有各型附件,以適應不同的加工應用。例如直徑可達12.5米的旋轉工作臺,地平臺,刀具和附件頭的轉換裝置,特殊銑頭和其它的定制刀具。 
      
龍門銑特性
      a.龍門架同步運動采用多臺電機組合成組,由數控系統調控,通過齒輪齒條系統保持龍門架與X軸垂直平衡。當龍門架快速運行時,電機組并行作業;當龍門架作為進給軸用于銑削時,電機組分為兩組運行,用于消除間隙。X軸的兩組電機由數控系統直接連接和控制,從而保證機床的極高精度和兩個立柱的垂直平行度。
      b.龍門架橫梁運動采用多臺電機組合成組,驅動W軸的雙滾柱絲杠,由數控系統調控,保持龍門架橫梁水平方向平衡。與X軸相同的數控系統控制方案,W軸的兩組電機由數控系統直接連接和控制,從而保證機床的極高精度和橫梁的水平平行度。
      c.滑枕在橫梁上沿Y軸使用齒輪齒條運行。與X軸相同的數控系統控制方案,W軸的兩組電機由數控系統直接連接和控制,從而保證滑枕的Y軸高速運行,以及同時消除間隙。
三、特大型落地鏜銑加工中心
      德國SCHIESS希斯公司落地鏜銑加工中心(HoriMill系列)其制造的落地鏜鏜桿直徑可達320mm,Y軸的行程可達14m?;硇諧炭紗?500mm,鏜桿行程可達1700mm,此兩項行程的復合行程即為4200mm。 
          
落地鏜特性
      a.滑枕和鏜桿均提供了極長的行程?;硇諧炭紗?500毫米,鏜桿行程可達1700毫米。此兩項行程的復合行程即為4200毫米。鏜桿采用靜壓軸承支撐,以保證極高的環形精度,和用于重切削的實用性?;硪嗖捎鎂慚溝脊?,以保證在整個滑枕行程內最高的剛性。
      b.雙電機直接驅動雙滾柱絲杠,或齒輪齒條系統,由數控系統通過電機控制滑枕和鏜桿平衡。同時,可通過光柵尺實時監測,由于滑枕和鏜桿延伸長度,因而引起相應重量發生變動,直接造成的動態平衡變化(即鏜頭撓頭現象),最終可通過數控系統進行補償。
      c.工作臺亦采用電機直接驅動齒輪,取消傳統式齒輪箱。工作臺實現從最低轉速零至最高轉速的全程無級變速。工作臺完全由數控系統調控,可作為進給軸(B軸)使用,即可作定位、車削或銑削等應用。
     d.作為選項,滑枕還可選用內置式C軸。使用此選項后,僅用一個單軸(A軸)的傾斜頭,即可完成5軸聯動工作,并可用于分度定位。
四、重型臥車
      德國SCHIESS希斯公司重型臥車(DL系列)最大可以加工回轉7米,長30米,重500噸的工件。DL系列重型臥車還可以配置為車削、銑削、磨削、鉆削和深孔鏜。 
      
重型數控臥車特性
      1.數控機床設計采用統一設計原理和常用元件。
      2.主軸軸承系統。
      3.各進給軸獨立的伺服驅動系統。
      4.簡單靈活的傳動系統。
      5.無磨損全靜壓導軌系統。
      6.對刀架有最大支持力的抗扭曲溜板設計。
      7.帶有碳化多仞刀頭的車刀系統。
      8.所有被控參數均可在主控柜上輸入現實。
      9.全數控加工定位。

 
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